Вся правда об автоматизации производства
Знаете ли вы что 90% проектов по автоматизации производства не дают реальных эффектов?
Под реальными эффектами мы понимаем:
· увеличение объемов производства на имеющемся оборудовании
· повышение доли выполненных заказов в срок
· снижение длительности цикла производства
· снижение уровня запасов полуфабрикатов и готовой продукции
· снижение брака
· снижение себестоимости.
Как правило, когда руководителю, собственнику или директору по производству предприятия, на котором был реализован проект по автоматизации производства, задаешь вопрос: «Какие экономические эффекты были получены вами от автоматизации производства?» он отвечает неохотно и конкретных результатов назвать не может. Зато руководители достаточно легко вспоминают сумму, которая была потрачена на автоматизацию, а также сложности, с которыми пришлось столкнуться при внедрении. Причем это характерно для совершенно разных отраслей: от производства продуктов питания до химии, металлургии и сборочных производств. Отрасль здесь значения не имеет. У нас с коллегами даже есть небольшая шутка на эту тему, которая заключается в вопросе: «Есть ли хоть один проект по автоматизации производства, который принес реальные выгоды заказчику?»… Уверены, что такие проекты есть и нам просто не повезло, что мы их не знаем.
Зачастую на старте переговоров с поставщиком ИТ-решения функционал будущей программы автоматизации описывается как «ультрасовременный космолет», а по факту после внедрения получается «советская ракета на детской площадке во дворе пятиэтажной хрущевки», да еще нередко с сюрпризом внутри.
Почему так происходит?
На наш взгляд, главная причина отсутствия ощутимых эффектов заключается в том, что по результатам автоматизации принципиально не меняется модель управления производством предприятия. Если основная цель заменить бумажные носители информации на электронные, то ни о каких значительных эффектах от автоматизации производства говорить не приходится.
Эффектов не будет до тех пор, пока:
закупщик самостоятельно решает какие позиции, в какой очередности и в каком количестве закупать;
финансовый директор самостоятельно определяет какие сырье/материалы/комплектующие и в каком количестве нужно оплачивать в первую очередь;
рабочий производства или мастер или начальник участка/цеха/производства решают, когда, что и в каком количестве производить;
конструктор или руководитель конструкторского бюро самостоятельно решают, что проектировать в первую очередь и какое время на это требуется;
для каждого из исполнителей, будь то закупщик, конструктор, рабочий производства, менеджер ОТК и пр. нет почасового или поминутного плана в течение смены (с учетом трудоемкостей заданий и производительности оборудования);
работа подразделений: «Конструкторское бюро» – «Закупки» - «Финансы» – «Производство» - «ОТК» - «Логистика» не синхронизированы между собой по времени;
в онлайн режиме не фиксируются причины простоев оборудования и персонала (закупщиков, конструкторов, производственников) и нарушения сроков исполнения и норм трудоемкости выполнения работ;
информирование руководителей и собственника о текущем исполнении заказов и реальной загрузке оборудования производится на основании оценки персонала, а не на основании безусловных данных с датчиков оборудования, с указанием реальных причин срывов и причин простоев.
При наличии нескольких или сразу всех из перечисленных элементов в текущей модели работы производства говорит о том, что автоматизация производства сделана формально и не отвечает требованиям эффективного производства.
Устранение причин, указанных выше, и означает изменение той самой модели управления производством. Менеджмент и персонал компании не всегда могут качественно описать новую модель работы «как должно быть», поскольку они всегда работали в текущей системе «как есть» и отсутствует лучшая практика контроля и управления производством.
А как же бизнес-аналитики поставщика ИТ-решения?
Многие руководители и собственники компаний до сих пор считают, что правильно выстроить модель управление производством должны бизнес-аналитики поставщика IT-решения. А теперь давайте посмотрим так это или нет.
Перед бизнес-аналитиками поставщика IT-решения не стоит задачи улучшить показатели эффективности работы производства (объемы выпуска, цикл производства, брак, затраты и т.п.). Их задача – продать информационную систему, которую вы хотите видеть на своем предприятии.
Как работают бизнес-аналитики поставщиков IT-решений? Они спрашивают у персонала предприятия, что им нужно, какие показатели, какие отчеты, механизмы контроля и т.п. Выскажите им свои пожелания, и они будут готовы это автоматизировать. В ответ на это представители заказчика, как правило, описывают ту же самую модель управления производством, которая есть сейчас, или очень близкую к ней с небольшими изменениями и необходимостью автоматизации тех или иных функций и документов. Представьте, что вы обращаетесь за медпомощью к врачу, и он вместо того, чтобы прописать вам наилучшее из имеющихся лечений – спрашивает вас: «А что вы обычно делаете в таких случаях?» и прописывает вам в лечении то же самое, что вы обычно делаете сами. Результат такого лечения вряд ли вас удовлетворит в долгосрочном периоде. Симптомы снять получится, а вот устранить первопричину болезни нет.
Как правило, поставщики ИТ-решений не обладают компетенциями оценки эффективности от внедрения ИТ-решения применительно именно к вашему производству. В лучшем случае вам представят результаты лучших мировых практик. Не верите? Попросите вашего потенциального поставщика IT-решения подготовить технико-экономическое обоснование любого из предлагаемых IT-решений, а также спросите готов ли он нести хотя бы частичную финансовую ответственность за достижение эффектов и оцените полученные ответы.
Еще один пример от знакомого руководителя предприятия. Бизнес аналитики поставщика IT-решения спрашивают у руководителей его предприятия: «Скажите нам, какие показатели и отчеты по производству вам нужны для оценки эффективности и управления производством? Мы реализуем их для вас в информационной системе». Руководители заказчика предоставили перечень имеющихся показателей (более 100), лишь небольшая часть из которых имела реальное отношение к эффективности производства, а остальные являлись исторически принятыми в компании и их автоматизация была бесполезной тратой денег. Правильный ответ заказчика на поставленный вопрос - «Вы пришли улучшать наше производство и сами должны сказать нам, какие показатели нам нужны для этого».
Подводя итог выше сказанному, отмечу, что для получения реальных эффектов от автоматизации производства в любой отрасли, необходимо пройти 3 основных крупных шага:
Шаг №1. Определить целевую модель управления производством.
Шаг №2. Определить, какие финансовые эффекты принесет переход с текущей к целевой модели управления и рассчитать окупаемость IT-решения.
Шаг №3. Выбрать и внедрить ИТ-решение, которое позволяют работать в соответствии с целевой моделью.
Как правило первые два шага пропускают, хотя в последнее время мы видим, что все чаще и чаще руководители и собственники бизнеса перед принятием решения о целесообразности автоматизации производства хотят видеть какие финансовые выгоды она принесет предприятию и за какой срок окупится. Очень логичное на наш взгляд желание. Ведь если понятных эффектов нет – зачем вообще затевать автоматизацию? Дело это не быстрое, не дешевое и требует отвлечения значительного времени руководителей и персонала предприятия.
Мы как консультанты не заинтересованы продать конкретную IT-систему, поскольку, наш продукт это конечные эффекты. Они могут быть в виде увеличения объемов производства на предприятии, снижении цикла выполнения заказов, снижения уровня незавершенного производства, снижения брака, снижения затрат – всё это и есть реальные результаты, которые получает заказчик при правильной автоматизации производства. За достижение этих результатов мы готовы отвечать частью своего гонорара. А правильная система автоматизации производства, работающая по целевой модели «лучшей практики» управления производством – это лишь инструмент в достижении результатов.
Размер возможных эффектов зависит от конкретного предприятия (их можно достаточно быстро определить на двухдневном «Экспресс-аудите» производства), но есть определенные показатели, которые являются усредненными и которые мы достигаем по результатам наших проектов:
от 25% - увеличение объемов производства и на имеющихся оборудовании, площадях, персонале.
99,9% - выполнение заказов в срок.
от 40% - снижение запасов: сырья, полуфабрикатов, продукции.
от 30% - снижение брака.
от 50% - высвобождение времени руководителей из-за отсутствия авралов.
Если вам интересна быстро окупаемая автоматизация производства с реальными эффектами, предлагаем вам посмотреть наше выступление на Форуме «Бизнес-среда» в Торгово-промышленной палате на тему «Типичные ошибки и уникальные подходы к цифровизации в промышленности», это выступление еще глубже раскроет тему настоящей статьи.
Если вы хотели бы автоматизировать/цифровизировать производство и получить от этого максимальные эффекты для предприятия, мы с удовольствием готовы помочь. Напишите нам на: info@kram-kon.com Наш сайт: www.kram-kon-new.com